Особенности ремонта двигателя

Основные размеры блока цилиндров даны на рис. 2-26. Блок цилиндров отлит из специального низколегированного чугуна. Диаметры цилиндров разбиты на пять классов через 0,01 мм, обозначаемых буквами А, В, С, D, E. Класс цилиндра клеймится на нижней плоскости блока цилиндров (рис. 2-27).

Предусмотрена возможность расточки цилиндров под ремонтные поршни, увеличенные по диаметру на 0,4 и 0,8 мм.

Крышки коренных подшипников обрабатываются в сборе с блоком цилиндров. Поэтому они невзаимозаменяемы и для различия имеют риски на наружной поверхности (см. рис. 2-15).

Проверка. Тщательно вымойте блок цилиндров и очистите масляные каналы. Продув и просушив блок сжатым воздухом, осмотрите его. Трещины в опорах или других местах блока цилиндров не допускаются.

Если имеется подозрение на попадание охлаждающей жидкости в картер, то на специальном стенде проверьте герметичность блока цилиндров. Для этого, заглушив отверстия охлаждающей рубашки блока цилиндров, нагнетайте в нее воду под давлением 0,3 МПа (3 кгс/см²). В течение двух минут из блока цилиндров не должно быть утечки воды.

Если наблюдается попадание масла в охлаждающую жидкость, то проверьте наличие трещин у блока цилиндров в зонах масляных каналов. Для этого слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения, снимите головку цилиндров, заполните рубашку охлаждения блока цилиндров водой и подайте сжатый воздух в вертикальный масляный канал блока цилиндров. В случае появления пузырьков воздуха в заполняющей рубашку охлаждения воде - замените блок цилиндров.

Проверьте плоскость разъема блока цилиндров с головкой посредством линейки и набора щупов.

Линейка устанавливается по диагоналям плоскости, по середине в продольном направлении и поперек. Допуск плоскостности составляет 0,1 мм.

Ремонт цилиндров. Проверьте степень износа цилиндров, который не должен превышать 0,15 мм.

Диаметр цилиндра измеряется нутромером (рис. 2-28) в четырех поясах в продольном и поперечном направлениях двигателя (рис. 2-29). Для установки нутромера на ноль применяется калибр А.96137.

Рис. 2-28. Измерение цилиндров нутромером: 1 - нутромер; 2 - установка нутромера на ноль по калибру А.96137

Рис. 2-29. Схема измерения цилиндров: А и В направления измерений; 1, 2, 3, 4 - номера поясов

В зоне пояса 1 цилиндры практически не изнашиваются. Поэтому по разности замеров в первом и остальных поясах можно судить о величине износа цилиндров.

Если максимальная величина износа больше 0,15 мм - расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня расчетный, зазор между ним и цилиндром был 0,025-0,045 мм.

Основные размеры шатунно-поршневой группы даны на рис. 2-30.

Поршень - алюминиевый литой. По наружному диаметру поршни сортируются на пять классов (А, В, С, D, E) через 0,01 мм. Наружная поверхность поршня имеет сложную форму. Поэтому измерять диаметр поршня необходимо только в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца на расстоянии 51,5 мм от днища поршня.

По диаметру отверстия под поршневой палец поршни подразделяются на три класса (1, 2, 3) через 0,004 мм. Классы диаметров поршня и отверстия под поршневой палец клеймятся на днище поршня (рис. 2-31).

Рис. 2-31. Маркировка поршня и шатуна: 1 - группа поршня по массе; 2 - стрелка для ориентирования поршня в цилиндре; 3 - ремонтный размер; 4 - класс поршня; 5 - класс отверстия для поршневого пальца; 6 - отверстие для выхода масла; 7 - номер цилиндра

По массе поршни сортируются на три группы: нормальную, увеличенную на 5 г и уменьшенную на 5 г. Этим группам соответствует маркировка на днище поршня: "Г", "+" и "-". Оба поршня должны быть одной группы по массе.

Поршни ремонтных размеров изготавливаются с увеличенным на 0,4 и 0,8 мм наружным диаметром. На днищах этих поршней ставится маркировка в виде треугольника или квадрата. Треугольник соответствует увеличению наружного диаметра на 0,4 мм, а квадрат - на 0,8 мм.

Стрелка на днище поршня показывает, как правильно ориентировать поршень при его установке в цилиндр. Она должна быть направлена в сторону привода распределительного вала.

Поршневой палец - стальной трубчатого сечения, запрессован в верхнюю головку шатуна и свободно вращается в бобышках поршня. По наружному диаметру пальцы подразделяются на три класса через 0,004 мм. Класс маркируется краской на торце пальца: синяя метка - первый, зеленая - второй, красная - третий класс.

Поршневые кольца изготовлены из чугуна. Верхнее компрессионное кольцо - с хромированной бочкообразной наружной поверхностью. Нижнее компрессионное кольцо - скребкового типа. Маслосъемное кольцо - с хромированными рабочими кромками и с разжимной витой пружиной.

На кольцах ремонтных размеров ставится цифровая маркировка "40" или "80", что соответствует увеличению наружного диаметра на 0,4 или 0,8 мм.

Шатун - стальной кованый. Шатун обрабатывается вместе с крышкой и поэтому они в отдельности невзаимозаменяемы. Чтобы при сборке не перепутать крышки и шатуны, на них клеймится номер соответствующего цилиндра.

Расчетный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) составляет 0,025-0,045 мм. Он определяется промером деталей и обеспечивается установкой поршней того же класса, что и цилиндры. Максимально допустимый зазор (при износе деталей) - 0,15 мм.

Если у двигателя, бывшего в эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, то необходимо заново подобрать поршни, чтобы зазор был возможно ближе к расчетному.

В запасные части поставляются поршни классов А, С, Е. Этого достаточно для подбора поршня к любому цилиндру при ремонте двигателя, так как поршни и цилиндры разбиты на классы с небольшим перекрытием размеров. Например, к цилиндрам классов В и D может подойти поршень класса С. Также и к изношенным цилиндрам классов А и В может подойти поршень класса С.

Разборка. Снимите поршневые кольца. Уложите поршень в опору с цилиндрической выемкой и с помощью оправки А.60308 выпрессуйте палец (рис. 2-32).

Рис. 2-32. Выпрессовка поршневого пальца: 1 - оправка А.60308

Если некоторые детали шатунно-поршневой группы не повреждены и мало изношены - они могут быть снова использованы. Поэтому при разборке пометьте их, чтобы в дальнейшем собрать группу с теми же деталями и установить в прежний цилиндр.

Сборка. Перед сборкой подберите палец к поршню. Для правильного сопряжения необходимо, чтобы поршневой палец, смазанный моторным маслом, входил в отверстие поршня от простого нажатия рукой (рис. 2-33) и не выпадал, если держать поршень так как показано на рис. 2-34.

Рис. 2-33. Поршневой палец должен устанавливаться нажатием большого пальца руки

Выпадающий палец замените другим, следующей категории. Если палец третьей категории выпадает из отверстия поршня, то замените поршень и повторите подбор пальца.

Так как палец вставляется в верхнюю головку шатуна с натягом, необходимо нагреть шатун для расширения его головки. Для этого поместите шатуны на 15 мин в электропечь, нагретую до 240°С.

Палец заранее приготовьте к сборке, надев его на валик 1 (рис. 2-35) приспособления А.60325 с установленным дистанционным кольцом 5. Кольцо должно иметь толщину 4 мм, наружный диаметр 22 мм и внутренний - 15 мм. На конце приспособления устанавливается направляющая 3, закрепляемая винтом 4. Винт затягивайте неплотно, чтобы не произошло заклинивания при расширении пальца от контакта с нагретым шатуном.

Рис. 2-35. Установка поршневого пальца на приспособление А.60325 для запрессовки: 1 - валик; 2 - поршневой палец; 3 - направляющая; 4 - упорный винт; 5 - дистанционное кольцо

Для правильного соединения пальца с шатуном запрессовывайте палец как можно скорее, так как шатун быстро охлаждается и после охлаждения изменить положение пальца будет невозможно.

Извлеченный из печи шатун быстро зажмите в тисках. Надевая поршень на шатун, следите, чтобы отверстие под палец совпадало с отверстием верхней головки шатуна. Закрепленный на приспособлении поршневой палец протолкните в отверстие поршня и верхнюю головку шатуна (рис. 2-36) до упора заплечика приспособления в поршень.

Во время этой операции поршень должен прижиматься бобышкой к верхней головке шатуна в направлении запрессовки пальца (показано стрелкой на рис. 2-36). Тогда палец займет правильное положение.

Рис. 2-36. Запрессовка поршневого пальца в верхнюю головку шатуна. Поршень должен опираться на головку шатуна в направлении, указанном стрелкой

После остывания шатуна смажьте палец моторным маслом через отверстия в бобышках поршня.

Смажьте моторным маслом канавки на поршне, поршневые кольца и установите кольца на поршень. Ориентируйте поршневые кольца так, чтобы замок верхнего компрессионного кольца располагался под углом 30-45° к оси поршневого пальца, замок нижнего компрессионного кольца - под углом приблизительно 180° коси замка верхнего компрессионного кольца, а замок маслосъемного кольца - под углом 30-45° к оси поршневого пальца между замками компрессионных колец.

Нижнее компрессионное кольцо устанавливайте выточкой вниз (см. рис. 2-30). Если на кольце нанесена метка "Верх" или "ТОР", то кольцо устанавливайте меткой вверх (к днищу поршня).

Перед установкой маслосъемного кольца проверьте, чтобы стык пружинного расширителя располагался со стороны, противоположной замку кольца.

Очистите поршень от нагара и удалите все отложения из смазочных каналов поршня и шатуна.

Тщательно осмотрите детали. Трещины любого характера на поршне, поршневых кольцах, пальце, на шатуне и его крышке не допускаются. Если имеются глубокие риски на рабочей поверхности вкладышей - замените их новыми.

Зазор между поршневыми кольцами и канавками проверяйте набором щупов, вставляя кольцо в соответствующую канавку, как показано на рис. 2-37. Расчетный зазор (округленный до 0,01 мм) для новых деталей составляет: для верхнего компрессионного кольца 0,04-0,07 мм; для нижнего - 0,03-0,06 мм и для маслосъемного - 0,02-0,05 мм. Предельно допустимые зазоры при износе - 0,15 мм.

Рис. 2-37. Проверка зазора между поршневыми кольцами и канавками

Зазор в замке поршневых колец проверяйте набором щупов, вставляя кольца в калибр имеющий диаметр отверстия, соответствующего номинальному диаметру кольца с допуском +0,003 мм (рис. 2-38). Для колец нормального размера диаметром 76 мм можно применять калибр А.96137.

Зазор должен быть в пределах 0,25-0,45 мм для всех новых колец. Предельно допустимый зазор при износе - 1 мм.

Основные размеры коленчатого вала даны на рис. 2-39.

Коленчатый вал - чугунный, литой, трехопорный. Предусмотрена возможность перешлифовки шеек коленчатого вала при ремонте с уменьшением диаметра на 0,25; 0,5; 0,75; и 1 мм.

Осевое перемещение коленчатого вала ограничено двумя упорными сталеалюминиевыми полукольцами. Они вставляются в гнезда блока цилиндров по обе стороны среднего коренного подшипника. Полукольца изготавливают двух размеров - нормального и увеличенного по толщине на 0,127 мм.

Вкладыши подшипников коленчатого вала -тонкостенные, сталеалюминиевые. Вкладыши среднего коренного подшипника сделаны без канавки на внутренней поверхности. Вкладыши крайних коренных подшипников до 1997 г. были с канавками на внутренней поверхности (и верхние и нижние). С 1997 г. нижние вкладыши крайних коренных подшипников устанавливаются без канавки. Шатунные вкладыши применяются без канавки.

Ремонтные вкладыши изготавливают увеличенной толщины под шейки коленчатого вала, уменьшенные на 0,25; 0,5; 0,75 и 1 мм.

Маховик - чугунный, литой, с напрессованным стальным зубчатым ободом для пуска двигателя стартером. Маховик центрируется цилиндрическим выступом на фланце коленчатого вала и фиксируется в определенном положении установочной втулкой.

Уравновешивающие валы установлены в блоке цилиндров на двух шариковых подшипниках и приводятся во вращение от шестерни коленчатого вала.

Уравновешивающие валы, а также коленчатый вал, маховик и шкив коленчатого вала подвергаются индивидуальной динамической балансировке для получения у каждой из этих деталей остаточного дисбаланса определенной величины. Все эти детали взаимозаменяемы.

Коленчатый вал. Осмотрите коленчатый вал. Трещины в любом месте коленчатого вала не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не допускаются царапины, забоины и риски.

Установите коленчатый вал крайними коренными шейками на две призмы (рис. 2-40) и проверьте индикатором биение:

- средней коренной шейки и посадочной поверхности под ведущую шестерню масляного насоса (не более 0,03 мм);

- посадочной поверхности под маховик (не более 0,04 мм);

- посадочных поверхностей под шкивы, шестерню и поверхностей, сопрягающихся с сальниками (не более 0,05 мм).

Шейки следует шлифовать, если после установки новых вкладышей зазор в какой-либо коренной опоре превышает 0,11 мм и в шатунном подшипнике 0,10 мм, а также, если овальность коренных и шатунных шеек достигла 0,03 мм или на них появились задиры и риски. Шлифуйте шейки с уменьшением диаметра до ближайшего ремонтного размера (см. рис. 2-39). Расстояние между осями шатунных и коренных шеек должно составлять в пределах 35,45-35,53 мм. При шлифовании выдерживайте размеры галтелей шеек, которые указаны на рис. 2-39 для нормальных размеров коленчатого вала. Овальность и конусность коренных и шатунных шеек после шлифования должна быть не более 0,005 мм.

Смещение осей шатунных шеек от плоскости, проходящей через оси шатунных и коренных шеек, после шлифования должно быть в пределах +0,35 мм (см. рис. 2-40). Для проверки установите вал крайними коренными шейками на призмы и выставьте вал так, чтобы ось шатунной шейки первого цилиндра находилась в горизонтальной плоскости, проходящей через оси коренных шеек.

Затем индикатором проверьте смещение в вертикальном направлении шатунной шейки 2-го цилиндра относительно шатунной шейки 1-го цилиндра.

Прошлифовав шейки, отполируйте их с помощью алмазной пасты или пасты ГОИ.

После шлифования и последующей доводки шеек удалите заглушки масляных каналов, а затем обработайте гнезда заглушек фрезой А. 94016/10, надетой на шпиндель А.94016. Тщательно промойте коленчатый вал и его каналы для удаления остатков абразива и продуйте сжатым воздухом. Оправкой А. 86010 запрессуйте новые заглушки, предварительно смазав герметиком УГ-6 гнезда заглушек. Зачеканьте каждую заглушку в трех точках кернером.

На первой щеке коленчатого вала маркируйте величину уменьшения коренных и шатунных шеек (например, К 0,25; Ш 0,50).

Вкладыши. На вкладышах нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах, рисках, или отслоениях замените вкладыши новыми.

Зазор между вкладышами и шейками коленчатого вала проверяют расчетом (промерив детали). Удобно для проверки зазора пользоваться калиброванной пластмассовой проволокой. В этом случае метод проверки следующий:

- тщательно очистите рабочие поверхности вкладышей, соответствующей шейки и положите отрезок пластмассовой проволоки на ее поверхность;

- установите на шейке шатун с крышкой или крышку коренного подшипника (в зависимости от вида проверяемой шейки) и затяните гайки или болты крепления моментами, указанными в приложении I;

- снимите крышку и по нанесенной на упаковке шкале (по ширине сплющенной проволоки) определите величину зазора (рис. 2-41).

Рис. 2-41. Изменение зазора в шатунном подшипнике: 1 - сплющенная калиброванная пластмассовая проволока; 2 - вкладыш; 3 - крышка шатуна; 4 - шкала для измерения зазора

Номинальный расчетный зазор составляет 0,02-0,07 мм для шатунных и 0,026-0,073 мм для коренных шеек. Если зазор меньше предельного (0,1 мм для шатунных и 0,11 мм для коренных шеек) - можно снова использовать эти вкладыши.

При зазорах больше предельного замените вкладыши новыми.

Если шейки коленчатого вала изношены и шлифуются до ремонтного размера, то вкладыши заменяют ремонтными (увеличенной толщины).

Упорные полукольца. Так же, как и на вкладышах, на полукольцах нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах, рисках или отслоениях заменяйте полукольца новыми.

Полукольца заменяют, если осевой зазор коленчатого вала превышает максимально допустимый - 0,35 мм. Новые полукольца подбирают номинальной толщины или увеличенной на 0,127 мм, чтобы получить осевой зазор в пределах 0,06-0,26 мм.

Осевой зазор коленчатого вала проверяется с помощью индикатора, как описано в главе "Разборка и сборка силового агрегата".

Маховик. Проверьте состояние зубчатого венца и в случае повреждения зубьев - замените маховик. Если маховик на поверхности 3 (рис. 2-42) имеет цвета побежалости, необходимо проверить натяг обода на маховике. Обод не должен проворачиваться при приложении крутящего момента 590 H·м (60 кгс·м) или сдвигаться в осевом направлении под усилием 3,9 кН (400 кгс).

Рис. 2-42. Маховик: 1 - поверхность, прилегающая к фланцу коленчатого вала; 2 - место проверки поверхности для крепления сцепления; 3 - место проверки биения опорной поверхности ведомого диска сцепления

На поверхности 1 маховика, прилегающей к фланцу коленчатого вала, и на поверхности 3 под ведомый диск сцепления не допускаются царапины и задиры. Допуск неплоскостности поверхности 3^-0,05 мм. Царапины и задиры на поверхности 3 удалите проточкой, снимая слой металла толщиной не более 1 мм.

При этом проточите и поверхность 2, не затрагивая зубчатый обод и выдерживая размер 0,5+0,1 мм. При проточке необходимо обеспечить параллельность поверхностей 2 и 3 относительно поверхности 1. Допуск непараллельности не более 0,1 мм.

Установите маховик на оправку, центрируя его по посадочному отверстию с упором на поверхность 1, и проверьте биение плоскостей 2 и 3. В местах, указанных стрелками на рис. 2-42, индикатор не должен показывать биений, превышающих 0,1 мм.

Уравновешивающие валы и шестерни. Уравновешивающий вал для замены изношенных подшипников демонтируйте в следующем порядке:

- снимите упорное полукольцо 1 (рис. 2-43), отвернув болты крепления;

- с помощью технологического стержня выпрессуйте вал до выхода переднего подшипника 2 из гнезда блока цилиндров;

- снимите передний подшипник с уравновешивающего вала;

- извлеките из блока цилиндров стопорное кольцо 3 и выньте вал.

Задний подшипник 5 извлекается из блока цилиндров после выпрессовки заглушки, закрывающей подшипник.

Для установки уравновешивающего вала:

- поставьте на герметике УГ-6 заглушку и запрессуйте задний подшипник в блок с помощью оправки в виде трубы длиной 100 мм с внутренним диаметром 30 и наружным - 50 мм;

- вставьте задний конец уравновешивающего вала в задний подшипник;

- установите в блок цилиндров стопорное кольцо 3;

- запрессуйте в блок цилиндров передний подшипник 2 и закрепите его упорным полукольцом 1.

На зубьях шестерен уравновешивающих валов не должно быть выкрашиваний, трещин и других повреждений.

Рис. 2-43. Детали уравновешивающего вала: 1 - упорное полукольцо; 2 - передний подшипник; 3 - стопорное кольцо; 4 - уравновешивающий вал; 5 - задний подшипник

Основные размеры головки цилиндров и деталей механизма привода клапанов даны на рис. 2-44.

Головка блока цилиндров отлита из алюминиевого сплава, имеет запрессованные чугунные седла и направляющие втулки клапанов. Верхняя часть втулок уплотняется металлорезиновыми маслоотражательными колпачками 7 (рис. 2-45).

Рис. 2-45. Механизм привода клапанов: 1 - головка цилиндров; 2 - клапан; 3 - толкатель; 4 - корпус подшипников распределительного вала; 5 - распределительный вал; 6 - регулировочная шайба; 7 - маслоотражательный колпачок; А - зазор между кулачком и регулировочной шайбой

Направляющие втулки поставляются в запасные части с увеличенным на 0,02 мм наружным диаметром.

В верхней части головки блока цилиндров расположены три опоры под шейки распределительного вала. Опоры выполнены разъемными. Верхняя половина находится в корпусе подшипников 4, а нижняя - в головке блока цилиндров. Отверстия в опорах обрабатываются в сборе с корпусом подшипников, поэтому они невзаимозаменяемы и головку блока цилиндров можно заменять только в сборе с корпусом подшипников.

Механизм привода клапанов. Клапаны приводятся в действие кулачками распределительного вала через цилиндрические толкатели 3. В гнезде толкателя находится шайба 6 для регулировки зазора в механизме привода клапанов.

Зазор А (см. рис. 2-45) между кулачками распределительного вала и регулировочными шайбами на холодном двигателе должен быть в пределах 0,2+0,05 мм для впускных клапанов и 0,35+0,05 мм - для выпускных. Зазор регулируется подбором толщины регулировочных шайб 6.

Рис. 2-46. Утапливание (а) и фиксирование (б) толкателей клапанов при замене регулировочной шайбы: 1 - приспособление 67.7800.9503; 2 - толкатель; 3 - фиксатор 67.7800.9504; 4 - регулировочная шайба

Зазор регулируйте в следующем порядке:

- снимите крышку головки блока цилиндров, отсоединив от нее шланги вентиляции картера;

- сняв запасное колесо и воздушный фильтр снимите переднюю защитную крышку зубчатого ремня;

- выверните свечи зажигания ключом 67.7812.9515 и удалите масло из верхней части головки цилиндров;

- осмотрите поверхность кулачков - на них не должно быть задиров, раковин и глубоких рисок;

- установите на шпильки крепления крышки готовки цилиндров приспособление 67.7800.9510 для утапливания толкателей клапанов;

- поверните коленчатый вал до совмещения установочных меток на шкиве и задней крышке зубчатого ремня (см. рис. 2-22), а затем доверните его еще на 40-50° (2,5-3 зуба на шкиве распределительного вала) - при этом в первом цилиндре будет фаза сгорания;

- проверьте набором щупов зазор у 1-го кулачка распределительного вала (номера кулачков считаются по порядку от шкива распределительного вала);

- если зазор отличается от нормы, то приспособлением 67.7800.9510 (рис. 2-46, а) утопите толкатель и зафиксируйте его в нижнем положении, установив между краем толкателя и распределительным валом фиксатор 67.7800.9504 (рис. 2-46, б);

- приспособлением 67.7800.9505 удалите регулировочную шайбу и микрометром измерьте ее толщину;

- определите толщину новой шайбы по формуле H=В+(А-С), где:

А - замеренный зазор;

В - толщина снятой шайбы;

С - номинальный зазор;

H - толщина новой шайбы в мм.

Пример. Допустим, что А = 0,42 мм, В = 3,75 мм; С = 0,35 мм (для выпускного клапана). Тогда: H = 3,75 + (0,42 - 0,35) = 3,82 мм. С учетом допуска на зазор +0,05 мм принимаем толщину новой шайбы в 3,8 мм.

- установите в толкатель клапана новую регулировочную шайбу (маркировкой в сторону толкателя), уберите фиксатор 67.7800.9504 и еще раз проверьте зазор. Если он отрегулирован верно, то щуп толщиной 0,35 мм должен входить с легким защемлением;

- последовательно поворачивая коленчатый вал на пол-оборота, что соответствует повороту метки шкива распределительного вала на 90°, отрегулируйте зазоры у остальных клапанов, соблюдая, указанную в табл. 2-1 очередность;

- залейте масло в верхнюю часть головки блока цилиндров, установите свечи зажигания, крышку головки блока цилиндров, переднюю крышку зубчатого ремня, воздушный фильтр, шланги системы вентиляции картера и запасное колесо.

Головку блока цилиндров снимают с двигателя на автомобиле, если например, необходимо удалить нагар с поверхности камер сгорания и клапанов, заменить клапаны или направляющие втулки клапанов. Для этого:

- установите автомобиль на подъемник, затормозите его рычагом привода стояночной тормозной системы, снимите запасное колесо и отсоедините провод с отрицательного вывода аккумуляторной батареи;

- поднимите автомобиль, снимите брызговики двигателя и слейте охлаждающую жидкость из радиатора и блока цилиндров (сняв пробку расширительного бачка, отвернув сливные пробки на радиаторе, блоке цилиндров и открыв кран отопителя);

- снимите прижим приемной трубы глушителей и отсоедините приемную трубу от трубы глушителей;

- опустите автомобиль и снимите воздушный фильтр, отсоединив шланги системы вентиляции картера от крышки головки цилиндров и карбюратора, а также шланг подачи теплого воздуха от терморегулятора воздушного фильтра, после чего закройте карбюратор технологической крышкой;

- снимите провода высокого напряжения, отсоедините провода от датчика момента искрообразования, карбюратора и датчика указателя температуры охлаждающей жидкости;

- ослабьте хомуты и отсоедините от термостата шланги, идущие к радиатору, насосу охлаждающей жидкости и расширительному бачку, а от патрубка отопителя - подводящий шланг радиатора отопителя;

- отсоедините от топливного насоса шланг подачи топлива, а от впускной трубы - шланг отвода;

- охлаждающей жидкости и шланг отбора разрежения к вакуумному усилителю тормозов;

- отсоедините от двигателя тросы привода дроссельных и воздушной заслонок карбюратора;

- отсоедините от головки блока цилиндров приемную трубу глушителей;

- снимите бачок омывателя ветрового стекла, а затем переднюю защитную крышку зубчатого ремня и крышку головки блока цилиндров;

- установите; рычаг переключения передач в нейтральное положение и поверните коленчатый вал по часовой стрелке в такое положение, чтобы метка на шкиве распределительного вала находилась против установочной метки на задней крышке зубчатого ремня (см. рис. 2-22);

- отверните гайку крепления оси натяжного ролика и снимите ось вместе с роликом и дистанционным кольцом;

- снимите ремень со шкива распределительного вала, а затем, придерживая шкив от проворачивания приспособлением 67.7811.9509, отверните болт крепления и снимите его со шпонкой;

- ослабьте гайки крепления генератора к натяжной планке и кронштейну, отсоедините натяжную планку от головки блока цилиндров;

- отверните гайку крепления задней крышки зубчатого ремня к головке блока цилиндров и болт крепления к блоку цилиндров;

- отверните болты крепления и снимите головку цилиндров в сборе с карбюратором, топливным насосом и датчиком момента искрообразования.

Устанавливайте головку цилиндров в порядке, обратном снятию, соблюдая рекомендации изложенные в главе "Разборка и сборка силового агрегата". Прокладку между головкой и блоком цилиндров обязательно замените новой.

Если болты крепления головки блока цилиндров вытянулись и их длина превышает 135,5 мм (см. рис. 2-57) - замените болты новыми. Болты затягивайте в четыре приема в порядке, указанном ранее в главе "Разборка и сборка силового агрегата".

После установки головки блока цилиндров отрегулируйте момент зажигания, привод карбюратора, а также натяжение ремней привода распределительного вала и генератора.

Разборка. Если требуется замена только какой-либо одной детали, можно не разбирать полностью головку блока цилиндров и снять только то, что необходимо для замены.

Установите головку блока цилиндров на подставку, снимите тягу привода дроссельных заслонок карбюратора, отверните гайки и снимите карбюратор с прокладкой, а затем впускную трубу.

Снимите датчик момента искрообразования и отводящий патрубок рубашки охлаждения двигателя. Выверните датчик указателя температуры охлаждающей жидкости и свечи зажигания.

Отверните гайки и снимите топливный насос с прокладками, проставкой и толкателем. Отсоедините от головки блока цилиндров корпус вспомогательных агрегатов.

Снимите корпус подшипников 4 (см. рис. 2-45) распределительного вала. Выньте распределительный вал 5 из опор головки цилиндров и снимите с него сальник.

Выньте из отверстий головки блока цилиндров толкатели 11 (рис. 2-47) клапанов с регулировочными шайбами 10. Освободите клапаны от сухарей 9, сжимая пружины клапанов приспособлением 67.7823.9505 (рис. 2-48). Снимите пружины с тарелками. Поверните головку цилиндров и выньте с нижней стороны клапаны. Снимите маслоотражательные колпачки с направляющих втулок и опорные шайбы пружин.

Рис. 2-47. Детали механизма привода клапанов: 1 - клапан; 2 - направляющая втулка; 3 - стопорное кольцо; 4 - маслоотражательный колпачок; 5 - опорная шайба пружин; 6 - внутренняя пружина; 7 - наружная пружина; 8 - тарелка пружин; 9 - сухари; 10 - регулировочная шайба; 11 - толкатель

Сборка. Установите опорные шайбы пружин. Смажьте моторным маслом клапаны и новые маслоотражательные колпачки (старые использовать не допускается). Оправкой 41.7853.4016 напрессуйте на направляющие втулки колпачки. Вставьте клапаны в направляющие втулки, установите пружины и тарелки пружин.

Сжимая пружины приспособлением 67.7823.9505 (см. рис. 2-48), установите сухари клапанов.

Рис. 2-48. Сжатие пружин клапанов: 1 - приспособление 67.7823.9505

Вставьте в отверстия головки цилиндров толкатели клапанов с регулировочными шайбами.

Очистите сопрягающиеся поверхности головки блока цилиндров и корпуса подшипников от остатков старой прокладки, грязи и масла. Поставьте установочные втулки (рис. 2-49) корпусов подшипников распределительного вала.

Смажьте моторным маслом опорные шейки и кулачки распределительного вала и уложите его в опоры головки цилиндров так, чтобы кулачки первого цилиндра были направлены вверх, а второго - вниз.

На поверхности головки блока цилиндров, сопрягающиеся с корпусами подшипников, в зоне крайних опор распределительного вала нанесите герметик КЛТ-75ТМ (рис. 2-50) или аналогичный ему герметик типа ТВ-1215 фирмы "Three Bond".

Примечание. Запускать двигатель разрешается не ранее, чем через 1 ч после нанесения герметика.

Установите корпус подшипников и затяните гайки его крепления в следующей последовательности:

- предварительно затяните гайки (см. рис. 2-51) до прилегания поверхностей корпусов подшипников к головке цилиндров, следя за тем, чтобы установочные втулки корпуса свободно вошли в свои гнезда;

- окончательно затяните гайки моментом 21,6 H·м (2,2 кгс·м) в том же порядке.

Немедленно после затяжки гаек тщательно удалите остатки герметика, выдавленные из зазоров при затягивании в зонах, сопрягаемых с прокладкой крышки головки блока цилиндров и с корпусом вспомогательных агрегатов. Не удаленные затвердевшие остатки герметика в указанных местах приведут к подтеканию масла через уплотнения.

Оправкой 67.7853.9580 запрессуйте новый сальник распределительного вала, предварительно смазав его моторным маслом.

Установите отводящий патрубок рубашки охлаждения с прокладкой и корпус вспомогательных агрегатов с уплотнительным кольцом.

В соответствии с указаниями по монтажу установите теплоизоляционную проставку с прокладками, толкатель и топливный насос.

Установите датчик момента искрообразования, выполняя рекомендации, изложенные в главе "Разборка и сборка силового агрегата".

Наденьте на шпильки головки блока цилиндров прокладку и установите впускную трубу. Установите карбюратор с прокладкой и тягу привода дроссельных заслонок карбюратора. Закройте карбюратор технологической крышкой.

Заверните в головку блока цилиндров свечи зажигания и датчик указателя температуры охлаждающей жидкости.

Зазоры в клапанном механизме отрегулируйте после установки головки блока цилиндров на двигатель.

Головка блока цилиндров. Тщательно вымойте головку блока цилиндров и очистите масляные каналы. Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой.

Осмотрите головку блока цилиндров. На опорах под шейки распределительного вала и в отверстиях под толкатели клапанов не должно быть задиров и повреждений. Трещины в любых местах головки цилиндров не допускаются. При подозрении на попадание охлаждающей жидкости в масло проверьте герметичность головки цилиндров.

Для проверки герметичности закройте отверстия охлаждающей рубашки заглушками и нагнетайте насосом в рубашку охлаждения головки цилиндров воду под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²). В течение 2 мин не должно наблюдаться утечки воды из головки.

Можно проверить герметичность головки блока цилиндров сжатым воздухом. Для этого заглушите отверстия рубашки охлаждения заглушками, опустите головку цилиндров в ванну с подогретой до 60-80°С водой и дайте ей прогреться в течение 5 мин. Затем подайте внутрь головки сжатый воздух под давлением 0,15-0,2 МПа (1,5-2 кгс/см²). В течение 1-1,5 мин не должно наблюдаться выхода пузырьков воздуха из головки.

Седла клапанов. Форма фасок седел клапанов показана на рис. 2-52.

Рис. 2-52. Седла клапанов: а - седло впускного клапана; б - седло выпускного клапана, I - новое седло; II - седло после ремонта

На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки. При этом снимайте как можно меньше металла.

Шлифуйте в следующем порядке:

- вставьте в направляющую втулку клапана центрирующий стержень А. 94059, профрезеруйте фаску 15° фрезой А. 94092 для седла впускного клапана и А. 94003 - для выпускного (фрезы надеваются на шпиндель А.94058);

- профрезеруйте фаску 20° фрезой А.94031 для седла впускного клапана и А.94101 - для выпускного;

- прошлифуйте фаску 45°, обеспечивая ширину фаски согласно рис. 2-52 и базовые диаметры 34 и 30,5 мм. Фаски шлифуются коническими кругами А.94100 для седел впускных клапанов и А. 94078 - для выпускных (круги надеваются на шпиндель А.94069).

В момент соприкосновения круга с седлом шлифовальная машинка должна быть включена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной.

После шлифования тщательно промойте седла и каналы головки блока цилиндров и продуйте сжатым воздухом.

Направляющие втулки клапанов. Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнями клапанов, измерив диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки.

Расчетный зазор (округленный до 0,01 мм) для новых втулок: 0,02-0,05 мм для впускных клапанов и 0,03-0,06 мм - для выпускных; максимально допустимый предельный зазор (при износе) 0,3 мм при условии отсутствия повышенного шума газораспределительного механизма.

Если увеличенный зазор между направляющей втулкой, и клапаном не может быть устранен заменой клапана, замените втулки клапанов, пользуясь для выпрессовки и запрессовки оправкой A60153/R (рис. 2-53).

Запрессуйте направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров.

После запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках клапанов развертками А.90310/1 (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов). Затем прошлифуйте седло клапана и, при необходимости, доведите ширину рабочей фаски до нужных размеров.

Маслоотражательные колпачки направляющих втулок при ремонте двигателя, всегда заменяйте новыми.

Поврежденные маслоотражательные колпачки заменяйте на снятой головке блока цилиндров. Для напрессовки колпачков пользуйтесь оправкой 41.7853.4016.

Клапаны. Удалите нагар с клапанов. Проверьте, не деформирован ли стержень и нет ли трещин на тарелке. Поврежденный клапан замените.

Проверьте состояние рабочей фаски клапана. При мелких повреждениях ее можно прошлифовать, выдерживая угол фаски 45°30'+5'. При этом расстояния от нижней плоскости тарелки клапана до базовых диаметров (34 и 30,5 мм) должны быть в пределах 1,3-1,5 и 1,8-2,0 мм (рис. 2-54).

Рис. 2-54. Предельные размеры при шлифовании фасок клапанов: I - впускного клапана; II - выпускного клапана

Пружины. Убедитесь, что на пружинах нет трещин и не снизилась их упругость, для чего проверьте деформацию пружин под нагрузкой (рис. 2-55, 2-56).

Толкатели клапанов. Проверьте состояние рабочей поверхности толкателя. На ней не должно быть задиров и царапин. При повреждениях замените толкатель.

Болты крепления головки блока цилиндров. При длине болта L (рис. 2-57) свыше 135,5 мм замените болт новым.

Регулировочные шайбы. Рабочие поверхности шайб должны быть гладкими, без забоин, царапин и задиров. На них не должно быть ступенчатого или одностороннего износа, натира металла. Допускаются концентричные следы от приработки с кулачками распределительного вала.

Распределительный вал чугунный, литой, трехопорный. С задней стороны вала имеется эксцентрик для привода топливного насоса. Рабочие поверхности кулачков, эксцентрика, шейки и поверхность под сальник отбеливаются для увеличения износостойкости.

Для исключения осевого перемещения распределительного вала у него с задней стороны предусмотрен фланец, который фиксируется между головкой цилиндров (с корпусом подшипников) и корпусом вспомогательных агрегатов.

Привод распределительного вала осуществляется зубчатым ремнем 6 (рис. 2-58) от шкива 1, установленного на коленчатом валу. Этим же ремнем приводится во вращение и шкив 2 насоса охлаждающей жидкости. Ролик 3 служит для натяжения ремня. Он вращается на эксцентричной оси 7, прикрепленной к головке цилиндров. Поворачивая ось относительно шпильки крепления, можно изменять натяжение ремня.

Рис. 2-58. Схема привода распределительного вала: 1 - зубчатый шкив коленчатого вала; 2 - зубчатый шкив насоса охлаждающей жидкости; 3 - натяжной ролик; 4 - задняя защитная крышка; 5 - зубчатый шкив распределительного вала; 6 - зубчатый ремень: 7 - ось натяжного ролика; А - установочный выступ на задней защитной крышке; В - метка на шкиве распределительного вала; С - метки на крышке масляного насоса; D - метка на шкиве коленчатого вала

С 1995 г. на двигателе может устанавливаться натяжной ролик с пластмассовым ободом без оси 7 (непосредственно на шпильку).

Чтобы установить новый ролик взамен старого (со стальным ободом), необходимо поставить новое дистанционное кольцо 5 (см. рис. 2-8). Его толщина 7+1 мм, наружный диаметр 28 мм и внутренний диаметр 10,1 мм. Кроме того, необходимо подложить под гайку крепления ролика более толстую шайбу, чтобы хватило длины резьбы на шпильке для затягивания гайки, либо заменить шпильку более короткой (с длиной выступающей части 40 мм).

Натяжение зубчатого ремня является важным регулировочным показателем, обеспечивающим его высокую долговечность, отсутствие проскальзывания на зубьях шкивов и бесшумность в работе.

Натяжение ремня проверяется и регулируется на холодном двигателе (температура двигателя и окружающей среды 15-30°С).

Переведите рычаг коробки передач в нейтральное положение, откройте капот и снимите переднюю защитную крышку зубчатого ремня. Поверните коленчатый вал за болт крепления шкива привода генератора по часовой стрелке на два оборота.

Натяжение ремня считается нормальным, если в средней части между шкивами распределительного и коленчатого валов ремень закручивается на 90° (рис. 2-59) усилием пальцев 15-20 H (1,5-2 кгс).

Если усилие ниже нормы, ослабьте гайку крепления натяжного ролика, поверните его ось за шестигранную головку на 10-15° против часовой стрелки и затяните гайку крепления оси.

Примечание. Натяжной ролик с пластмассовым ободом следует поворачивать специальным ключом с двумя штифтами, которые входят в два отверстия диаметром 4,3 мм на внутреннем кольце ролика. Расстояние между отверстиями - 17 мм.

Снова проверните коленчатый вал по часовой стрелке на два оборота и проверьте натяжение ремня. Если оно недостаточно, повторите операцию по натяжению ремня. Если натяжение нормальное, то затяните гайку крепления оси натяжного ролика моментом 39,2 H·м (4 кгс·м) и установите переднюю защитную крышку зубчатого ремня.

Избегайте излишнего натяжения ремня, так как это значительно снижает срок его службы.

Затормозите автомобиль рычагом привода стояночной тормозной системы, включите IV передачу в коробке передач и выверните передние колеса вправо до упора.

Откройте капот, снимите запасное колесо и отсоедините провод с отрицательного вывода аккумуляторной батареи. Снимите бачок омывателя ветрового стекла и катушку зажигания с высоковольтными проводами. Снимите переднюю защитную крышку зубчатого ремня.

Ослабьте ремень привода генератора и снимите его со шкивов. Снимите шкив привода генератора с коленчатого вала и заверните обратно болт крепления шкива.

Установите рычаг коробки передач в нейтральное положение и поверните коленчатый вал по часовой стрелке так, чтобы метка В (см. рис. 2-58) на шкиве распределительного вала находилась против установочной метки А на задней защитной крышке зубчатого ремня.

Ослабьте гайку крепления оси натяжного ролика 3 и поверните его в такое положение, при котором ремень будет максимально ослаблен, а затем снимите его со шкивов.

Наденьте новый зубчатый ремень на шкив распределительного вала и, натягивая обе ветви, заведите левую ветвь за натяжной ролик и охватите ею шкив насоса охлаждающей жидкости. Наденьте нижнюю часть ремня на шкив коленчатого вала. При установке ремня избегайте его резких перегибов (радиусами менее 20 мм), чтобы не повредить стеклокорд ремня.

Слегка натяните ремень натяжным роликом. Проверните коленчатый вал на два оборота по часовой стрелке и проверьте совпадение установочных меток А и В (см. рис. 2-58), а также нахождение метки на маховике против среднего деления шкалы (см. рис. 7-17).

Если метки не совпадают, повторите операцию по установке ремня, скорректировав положение шкива распределительного вала. Если метки совпадают - проверьте и отрегулируйте натяжение ремня, после чего затяните гайку крепления оси натяжного ролика моментом 39,2 H·м (4 кгс·м).

Включите IV передачу в коробке передач. Выверните болт из коленчатого вала, установите шпонку и шкив привода генератора и закрепите его болтом с шайбой, затянув моментом 102,9 H·м (10,5 кгс·м). Наденьте ремень привода генератора и отрегулируйте его натяжение.

Установите переднюю защитную крышку зубчатого ремня и катушку зажигания с высоковольтными проводами. Проверьте и при необходимости отрегулируйте момент зажигания.

Установите на место бачок омывателя ветрового стекла и запасное колесо.

Затормозите автомобиль рычагом привода стояночной тормозной системы и установите рычаг переключения передач в нейтральное положение.

Откройте капот, удалите запасное колесо, отсоедините провод от вывода "минус" аккумуляторной батареи и снимите переднюю защитную крышку зубчатого ремня. Поверните распределительный вал по часовой стрелке до совпадения установочных меток А и В (см. рис. 2-58).

Ослабьте гайку крепления оси натяжного ролика и поверните его для ослабления ремня. Снимите ремень со шкива распределительного вала.

Удерживая от проворачивания шкив распределительного вала приспособлением 67.7811.9509, отверните болт его крепления и снимите шкив со шпонкой. Извлеките старый сальник из гнезда.

Оправкой 67.7853.9580 запрессуйте новый сальник, предварительно нанеся на посадочную поверхность жидкую прокладку КЛТ-75ТМ и смазав хвостовик распределительного вала моторным маслом.

Установите шкив распределительного вала со шпонкой и, заблокировав его от проворачивания приспособлением 67.7811.9509, закрепите болтом с шайбой, предварительно нанеся на болт герметик УГ-6. Наденьте зубчатый ремень на шкив распределительного вала и слегка натяните его натяжным роликом, поворачивая ось ролика против часовой стрелки.

Проверните коленчатый вал на два оборота в направлении вращения и проверьте совпадение установочных меток А и В (см. рис. 2-58) и метки на маховике со средним делением шкалы (см. рис. 7-17).

Если метки не совпадают - повторите установку ремня, откорректировав положение шкива распределительного вала. Если метки совпадают, то отрегулируйте натяжение ремня, как указано выше и установите переднюю защитную крышку зубчатого ремня.

Проверьте и при необходимости отрегулируйте момент зажигания.

Установите на место запасное колесо.

Распределительный вал. Поверхности опорных шеек распределительного вала, кулачков и эксцентрика должны быть хорошо отполированы, без повреждений. Если имеются следы заедания или глубокие риски - вал следует заменить.

Установите распределительный вал крайними шейками на две призмы, помещенные на поверочной плите, и замерьте индикатором радиальное биение средней шейки, которое не должно превышать 0,02 мм.

Корпус подшипников распределительного вала не должен иметь трещин. На опорных поверхностях под шейки распределительного вала не должно быть задиров и царапин.

Проверьте зазор между шейками распределительного вала и отверстиями опор. Зазор определяется расчетом после промера шеек и отверстий в опорах на головке блока цилиндров с установленным корпусом подшипников.

Для определения зазора можно воспользоваться калиброванной пластмассовой проволокой следующим образом:

- тщательно очистите шейки распределительного вала и опорные поверхности головки блока цилиндров и корпуса подшипников, удалите толкатели клапанов из головки блока цилиндров;

- уложите распределительный вал в опоры головки блока цилиндров и поместите на шейки отрезки пластмассовой проволоки;

- установите корпус подшипников и затяните гайки его крепления так, как было указано выше в два приема моментом 21,6 H·м (2,2 кгс·м);

- снимите корпус подшипников и, в зависимости от величины сплющивания проволоки, по шкале на упаковке определите величину зазора (рис. 2-60).

Расчетный зазор для новых деталей составляет 0,069-0,11 мм, а максимально допустимый (износ) - не более 0,2 мм.

Зубчатый ремень. Поверхность зубчатой части должна быть с четким профилем зубьев без износа, складок, трещин, подрезов и отслоений ткани от резины.

На любой поверхности ремня не допускаются даже следы попадания масла. На торцевых поверхностях не должно наблюдаться расслоения и разлохмачивания, но незначительное выступание бахромы ткани допускается. Поверхность наружной плоской части должна быть ровной без складок, трещин, углублений и выпуклостей.